筆者了解到，目前，國內聚酯短纖成套設備最大產能是日產200噸。但在國內紡機企業中，有一大部分都采用從德國、意大利進口的日產200噸聚酯短纖維成套設備，而實際上，國內日產200噸的成套設備價格僅相當于進口的60%~70%。

　　造成這一“國外的月亮比中國圓”現象的主要原因是目前國內達到日產200噸的成套設備生產企業為數不多。其次，有的企業盡管實現了產能最大化，但其沒有主體生產單位，多數零部件和生產工藝還是引進國外的技術。那么，在行業整體發展舉步維艱的形勢下，如何既降低客戶的生產成本，又能保證產能效益？這就要求國內生產企業通過內部技術的提升和管理組織的細化、協作，把潛在的客戶從國外設備企業那里“拽回來”。

　　想必業內人員都有所體會，在一個生產企業里，從產品研發的理論設計開始到形成設計文件，工藝操作規程到形成過程技術和質量檢測與控制系統，從原材料、協作件、配套件的采購供應，到生產工藝和各單臺設備的有效組織，直至使用單位的效益產出，有許多合作銜接需要通過科學的組織管理來實現。

　　當然，建設項目是主體，從零部件到單機成臺，到工藝成線，再到工程成套，如何避免走彎路，又能求得更好的效益呢？答案只有一個：通過各個生產企業的產品優化設計，圍繞總目標通過資源管理系統的統一管理、科學組織，在規定的生產周期內完成任務，實現效益的最大化。

　　由鄭州紡織機械公司、邵陽第二紡織機械公司和邯鄲紡織機械公司聯合生產的大型聚酯裝置，通過對成熟的先進工藝技術推廣和移植，對傳統的工藝技術裝備進行技術改造，實現存量技術提升的產業優化升級，不僅可以擴大內需市場服務范圍，而且在性價比上也占據很大優勢。

　　首先，凸顯科技特色，實現“一機多用”。適應多品種柔性化生產，其具有廣泛的實用性。在這些大型工藝生產線上，除了可以大批量地生產傳統的高強低伸或者低強高深的纖維，當市場需求變化時，對設備和工藝參數適當進行調整，可以生產高強棉型、高強細旦纖維和縫紉線。同時，可以生產中長纖維和毛型纖維，包括抗菌、遠紅外、吸濕排汗功能性纖維，還可生產三角形、扁平型、啞鈴型異性纖維和有色纖維，以及生產中空纖維或者其他PTT、PBT等新型聚酯纖維。

　　其次，完全實現了自動化控制。數字化成套工藝技術裝備，除了設備設計制造技術之外，自動檢測、控制、顯示、處理與管理一應俱全。設置友好的人機界面，使整個系統具有工藝參數設計、運行控制、工況顯示、報警顯示、運行和顯示報警記錄和查詢打印等功能。通過網絡通信技術將生產線上的所有設備進行聯網，并與整個工廠信息化系統聯網，使企業的管理者及時掌握生產現狀。而且也正是依靠信息化技術和網絡化的管理，才得以實現在短周期內交付使用的目標。

　　最后，實現了產量大容量。通過多機組、跨地域的組織協調，為使用單位提供高能低耗的生產體驗。有業內專家稱，一條生產線的產能增加，而現場的管理人員和操作人員并不增加，這大大減少了勞動力成本。最關鍵的是，有關經濟技術指標也發生了變化。比如，產能增加的同時，單位占地面積在減少，耗電減少28%，蒸汽消耗降低13%，噸纖維聚酯熔體耗量控制在1009公斤左右，這與國際成套設備性能相比，也實屬先進。

　　實踐證明，并不是“外國的月亮都比中國圓”，花更少的錢能買同樣多甚至更多的實惠，何樂而不為呢？