一、前言

　　在滌綸長絲的生產過程中，毛絲無時無刻不伴隨左右，成為一個令人頭痛的問題，毛絲的出現直接影響加工性能，對產品形象以及用戶的使用均會造成一定影響，因而，對毛絲的分析與消除是滌綸長絲生產技術管理的一項重要內容。毛絲的形態各異，產生原因也各不相同，正確的判斷會產生事半功倍的效果。在生產中，廠家為增加產量、降低成本，在保證較高的紡絲速度的前提下，把毛絲數降至最低，甚至以零毛絲數為目標，就成為滌綸長絲生產過程中的努力目標之一。同時，在滌綸短纖生產過程中，毛絲現象也依然會存在的，滌綸短纖紡絲時毛絲的產生與熔體輸送過程中的熱降解、組件的工況、絲束冷卻方式、絲道光滑度等有關系，紡絲熔體的熱降解、組件工況是紡絲毛絲的產生最主要的因素。

　　二、滌綸長絲與滌綸短纖毛絲的產生與處理方法

　　1.滌綸長絲毛絲產生的原因與對策

　　1.1普通滌綸長絲FDY生產過程中毛絲的產生

　　聚酯熔體經增壓泵的作用流入紡絲箱體，然后經紡絲、冷卻、上油、拉伸、定型等工序卷取成型，所得產品為皮芯結構均一的全拉伸絲FDY。在紡速和冷卻速率非常高的情況下，由于應力集中，使皮層承受較大的張力，纖維的皮層容易產生裂痕而導致毛絲，故選擇優良的冷卻條件保持徑向結構均勻就顯得十分重要。成功的做法是建立一個有效的緩冷區，以及使用帶有蜂窩狀的側吹風裝置，可產生平流風，實現對熔體細流的良好冷卻。在拉伸過程中，隨著加工速度(即第二熱輥速度)的提高，產量成比例增加，生產成本下降，并且染色均勻性有所提高。但是加工速度過高時，產品斷頭和毛絲隨之增加，因此必須權衡確定合適的加工速度。如果拉伸不足而使張力低下，使絲條的搖動幅度增大，也會造成毛絲和斷頭，但張力過高會對絲餅成型及退繞產生負作用。從油劑的附著性與纖維起毛的關系來講，維持較高的油劑乳液的濃度及絲質含油率，可使得纖維的毛絲減少，但也要防止油劑濃度過高而導致油劑滲透性下降而使得絲質降低。FDY上油方式可選擇油嘴上油和油輪上油。采用油嘴上油可有效降低紡絲張力，但上油的均勻性不好，導致絲條在拉伸過程中張力波動大，產品染斑多。采用油輪上油，雖然上油均勻、染色均勻性好，但紡絲張力大，從而使毛絲和斷頭率增加，使消耗增加，滿卷率下降。為此，可采用油輪上油，并且通過調整油輪轉速和絲條與油輪包角的大小來有效地降低紡絲張力，減少毛絲和斷頭的出現。

　　1.2異形滌綸長絲FDY生產過程中毛絲的產生

　　為了賦予纖維以優良的閃光性、手感和抗起球性，并賦予織物獨特的風格和優異的性能，工業上常需生產一類異形滌綸長絲，但在實踐中經常發現異形滌綸長絲生產過程中毛絲和斷頭現象比較普遍，其中噴絲板的設計是制造異形纖維的關鍵部件。比如，采用矩形孔形的噴絲板生產扁平長絲時，由于熔體流經孔壁的法向應力不均勻，因此熔體的擠出脹大也不均勻，從而使纖維在紡絲和拉伸過程中容易產生大量的毛絲和斷頭。采用啞鈴形孔形的噴絲板可有效減小熔體擠出脹大的不均勻性，并且可有效提高異形度。異型絲的生產對切片的干燥均勻性和含水率的要求均比常規纖維要高，因此理論上應該強化干燥條件。但大有光切片與半消光切片相比，結晶速度明顯偏低，切片容易發生粘連，嚴重時在預結晶進料處發生結塊堆積，使生產無法正常進行，故預結晶應采用較緩和的條件，適當降低預結晶溫度，延長切片在預結晶中的停留時間，使切片達到一定的結晶度以確保切片在干燥過程中不發生粘連。如果干切片含水率過高，或干、濕切片的粘度降過大，都會引起紡絲過程中毛絲和斷頭現象的增加。

　　紡絲溫度對于異形絲加工性能影響較大，降低紡絲溫度雖有利于異形度的增加，但會增加熔體噴絲孔的膨化效應，引起紡絲過程中毛絲和斷頭現象的增加，選擇合適的紡絲溫度比如293℃較為理想，因為既可兼顧異形度，同時毛絲和斷頭的產生相對較少。冷卻成形的條件是影響異形度和后拉伸產品質量的關鍵參數，冷卻越快，異形度越高。但是由于高異形度和急劇冷卻可能產生的皮芯結構，使纖維在拉伸過程中容易出現毛絲和斷頭，同時使染色性能變差，因此，為減少毛絲和斷頭，在兼顧異形度的前提下應盡量采用緩和的冷卻條件。

　　1.3滌綸低彈絲DTY生產過程中毛絲的產生

　　在滌綸低彈絲的加工過程中，大多采用疊盤式摩擦牽伸假捻機，能達到高速、易于操作、維修費用低。假捻器是牽伸假捻機的心臟，其材質對假捻效果和絲條的質量影響較大。通常摩擦片的材質有硬質和軟質兩大類，硬質盤常用全陶瓷盤、等離子噴涂陶瓷盤等，軟質盤有聚氨酯盤(簡稱PU盤)，硬質盤雖然使用壽命長，但打滑系數大，假捻效果不如軟質盤。在生產中，由于陶瓷盤對絲的損傷較大，使產品的毛絲較多。通過PU盤與陶瓷盤的有機組合，可有效地解決毛絲問題，產品質量得以提高。原料采用滌綸預取向絲(POY)，在拉伸變形過程中，絲條在假捻器前后的最佳加捻張力和解捻張力是確保生產正