2012年中國印染行業協會評選出了《第六批中國印染行業節能減排先進技術推薦目錄》，共計25項。本期我們將刊登常州旭榮針織印染有限公司的“針織印染企業節能減排集成技術及應用”項目，希望各企業結合自身情況，積極采用節能減排先進技術，提升企業清潔生產水平。

　　技術內容簡介

　　本項目屬于印染行業清潔生產、節能減排、水污染控制領域。針對針織印染行業，通過對針織物染整工藝的革新（前處理、染色）、冷轉移印花技術的規模化生產、太陽能預熱的回收，形成針織印染行業節能減排集成技術，達到降低耗水量、減少排放量、提高生產產量、增加經濟效益的目的。項目研究開發的關鍵技術包括：節能低碳冷軋堆前處理、高效短流程染色技術（其中包括棉類織物煉染一浴工藝的和TC煉染一浴工藝）、冷轉移印花規模化生產工藝、太陽能預熱水回收技術。

　　基本原理

　　節能低碳冷軋堆前處理、高效短流程染色技術（其中包括棉類織物煉染一浴工藝的和TC煉染一浴工藝）、冷轉移印花規?；a工藝、太陽能預熱水回收技術。

　　節能低碳冷軋堆前處理是針對棉針織物印染加工而開發的。針對常規缸內精煉浴比較大，造成前處理助劑的浪費，增加污水處理負擔，同時也浪費了生產成本，采用冷軋堆前處理設備、助劑對棉/氨綸針織物進行前處理，選取實際生產中缸內精煉布與冷堆前處理的布進行對比，對處理后織物的白度、毛效進行測量、分析，經溢流染缸染不同色系顏色后，評定成品布面情況，并測定織物染色牢度，最終結合工藝時間的縮短和成本的降低，對該工藝進行了全面的評價。

　　高效短流程染色技術針對棉滌針織物印染加工而開發。針對常規滌棉混合織物其染色工序多，耗能耗時，產率低成本高的問題，采用高效短流程染色新技術。其中，煉染一浴工藝將傳統的前處理過程省略，而不影響其后的染色過程，適用于包括敏感色和非敏感色在內的所有中深色系，并且有優異的節水節能功效，降低生產成本，與傳統工藝相比，分別節時22.9%、節水28.6%、節約助劑31.5%。其中，TC煉染一浴二段工藝染中深色的方法，采用精煉與染滌綸纖維同時進行，無需還原清洗過程直接浸入染液中染棉，解決了傳統的染滌套棉雙染兩浴染中深色需要高浴比、多次水洗、耗時、耗能、布面易出現色花等問題。采用高效短流程染色新技術，可比傳統工藝減少染完滌綸后的還原清洗過程，對滌棉單面布染色可以比傳統工藝節時5.5小時，節省5道用水，縮短生產時間、降低能耗、提高生產效率，降低成本。

　　技術創新點

　　1.節能低碳冷軋堆前處理。針對常規缸內精煉浴比較大，造成前處理助劑的浪費，增加污水處理負擔，同時也浪費了生產成本，采用冷軋堆前處理工藝對棉/氨綸針織物進行前處理，產能大大提高，節水、節約蒸汽，綜合成本相對降低。

　　2.高效短流程染色技術。針對棉/滌棉織物常規染色工序多，耗能耗時，采用C煉染一浴工藝、TC煉染一浴工藝進行染色，同時縮短生產時間、降低能耗、提高生產效率，降低成本。

　　3.冷轉移印花規?；a工藝。針對傳統的圓、平網印花固色率低，導致染化料浪費、廢水排放量多，能耗高，采用冷轉移印花新工藝，充分提升染料利用率，常溫下冷堆固色，節能減排。目前冷轉印技術在工廠批量生產中存在薄型織物印精細花型易滲化的問題，通過控制半成品毛效及軋堿帶液率，較好地解決了此問題。

　　4.太陽能預熱水回收技術。針對電力、煤炭、石油等不可再生能源短缺，且印染企業蒸汽耗量占到動力成本之首，采用太陽能預熱水回收技術，可有效降低企業的蒸汽用量，提高生產效率，達到節能減排的目的。

　　適用范圍

　　針對我國針織印染企業印染加工工藝典型的排污量大、耗水量大、耗能量大及資源利用率低等共性問題，通過冷軋堆前處理、短流程染色新技術、冷轉移印花規模化生產工藝、太陽能預熱水回收技術等的應用性突破，整合優化其他成熟技術，形成了針織印染企業節能減排集成技術，為針織印染行業節能減排、降低成本、提高效益提供了整體技術解決方案。

　　節能減排效果

　　項目研究開發的關鍵技術包括：節能低碳冷軋堆前處理、高效短流程染色技術。每年節約蒸汽達17716噸，省水101萬m3，減排82萬m3，節約用電118萬kwh，實現減排CO2氣體3680.75噸，SO2氣體24.29噸，其綜合成本降低40%以上，年均直接效益約857萬元。

　　投入產出可行性分析

　　投入成本、運行成本：細分為水耗、電耗、其他等。

　　冷軋堆前處理技術，投資190萬元，每年節約蒸汽3500噸，年省水約10萬m3，每年減排8萬m3，全年節約用電10萬kwh，年節約119萬元。高效短流程染色技術，投資50萬元，每年可節約水11.4萬m3，同時減少排污10.26萬m3，年節約49萬元。冷轉移印花，投資677萬元，年節約蒸汽46.26噸，節約用電107.52萬kwh，節約用水80萬m3，減少廢水排放64萬m3，年節約396萬元。太陽能預熱水回收技術，投資1300萬元，節約蒸汽14170噸，折標煤（當量）1400噸，每年實現減排CO2氣體3680.75噸，SO2氣體24.29噸，年節約293萬元。

　　以上項目總計2217萬元，全年可節約857萬元，投資回收期為2.6年。