5月22日，由江蘇省環保廳、江蘇省紡織工業協會、江蘇省環境保護產業協會、常熟市政府共同主辦的江蘇印染廢水處理回用新技術研討會在常熟舉行。以蘇州弘宇節能減排工程有限公司研制的“快速催化法”為實踐樣本，探討在環境約束機制持續增強的背景下，傳統印染行業的轉型路徑。

　　目前，污染物排放總量限制已成為一道“硬杠杠”，成為產業發展的“硬約束”。按照最新的環保和產業政策，江蘇省將對印染、造紙等耗水量和廢水量大的行業執行嚴于國家標準的準入門檻。

　　以剛列入首批45個全國水生態文明建設試點市的蘇州為例，蘇州將全面推行清潔生產審核，加快各類節水載體創建力度，全力打造工業經濟升級版。“這樣的規定符合生態環保的要求，但不要片面理解為舍棄印染行業。”江蘇省紡織工業協會會長謝明指出，紡織服裝是江蘇的傳統優勢產業，是全省6個萬億級產業之一，一旦舍棄對產業鏈整體競爭力的提升不利。相比發達國家，我國的織布紡紗等前道環節水平已與其相當，但印染等后道整理環節的差距還較大，影響了產品的附加值。“沒有夕陽的產業，只有低端的技術。”謝明認為，提高印染水平是今后紡織服裝行業技術創新、培育新增長點的著力點。

　　印染業要繼續發展并提升水平，排污總量已設定“天花板”，“夾縫”中發展的印染企業該如何發力？東南大學博士生導師、水處理專家張林生教授分析說，唯一出路就是在兩端做“加減法”，以更低的水耗生產更多的產品，核心就是推行清潔生產，實行中水回用。

　　高濃度印染廢水由于污染物濃度高、色度重、水質復雜，能使中水回用率達到30%就已相當不錯，但蘇州部分印染企業的中水回用率達到了70%以上，奧秘何在？這些都緣于蘇州弘宇節能減排工程有限公司研發的“快速催化法”印染廢水回用技術。

　　太倉佳煌針織印染有限公司就是其中一家企業，2010年，環保部門下達給公司的達標廢水外排指標降至3000噸／天。按照這樣的指標，產能無法上去，公司贏利難保證。“2011年，公司委托蘇州弘宇改造工藝裝備后，每天用足3000噸／天外排指標的同時，回用中水4000噸，產能翻了一番多，贏利能力成倍增加。”公司董事長吳建新介紹。

　　蘇州弘宇公司董事長特別助理姚賀告訴記者，要對成熟工藝改造絕非易事，公司技術人員先后攻克“脫色過程中堿劑調整”、“回用水中鐵離子干擾”、“離子濃度過高、鹽分過大”、“COD等污染物干擾”4個難題，實現中水高效利用。“每家企業的印染工藝不同，排放的廢水也不大相同，我們可以為每家企業‘量身定做’再生水回用技術。”姚賀說。

　　一項技術產生了多重效應。一是投資成本：相比傳統再生水回用工藝，蘇州弘宇節能減排工程有限公司的“快速催化法”技術將工藝流程從10個減少為8個，投資成本減少六成，調試周期從至少2個月縮短至3天，實現了“即裝即用”。二是設備運營：以常熟的排污費和自來水價格計算，回用1噸中水綜合成本可節省9.35元。其中，節省自來水成本3.85元／噸；處理后的中水平均溫度25℃，代替自來水（平均溫度15℃）配色，節省熱量費用4元／噸；達標廢水外排費4.5元／噸，中水回用成本3元／噸，“不排而用”節省1.5元／噸。三是生產經營：以80%的中水回用率計算，一家日產生廢水1000噸的印染企業，每天只需排放200噸達標廢水，在政府部門對排放總量設定“天花板”的情況下，企業可以以較少的達標廢水排放量生產更多產品。

　　蘇州弘宇公司開發的該項再生水回用技術獲國家環保部科學進步獎二等獎，被省有關部門鑒定為“國際先進水平、國內外首創”，成為江蘇省推薦項目，目前已應用到省內數十家印染企業，回用率均超過70%，最高的達到80%。

　　江蘇是節能環保產業大省，但長期以來“重設備制造輕整體服務”，成為制約產業轉型的“短板”。令人想不到的是，蘇州弘宇節能減排工程有限公司就是從一家從“制污”的生產制造型企業轉型而來的“治污”企業，成為一家生產性服務型企業。

　　姚賀介紹，2007年太湖藍藻暴發，加速了太湖流域環保部門全面實施總量控制、節能減排的步伐，面對企業生產發展的嚴峻形勢，弘宇率先啟動技術攻關，提高中水回用率實現企業持續發展。于是從污水處理廠拉來一部分尾水，在染色工段進行多次試驗，取得小試、中試成功后建成一套日處理8000噸的回用水工程，通過不斷改進和試驗終于有了合格產品。

　　弘宇剛開始使用回用水工程時，廢水排放量大大減少，引來污水處理廠和環保部門的質疑。“公司原來日排放污水7000噸，回用工程上馬后減少到2000噸，他們以為我們在偷排。”姚賀介紹，環保部門24小時對排放口不間斷監測后終于放心了。

　　為了讓創新成果惠及更多企業，從2009年起，蘇州弘宇由印染加工逐步向節能減排服務業轉型，實現了由排污者向治污者的華麗轉身，成為集水處理工程設計施工、運行管理、技術開發應用于一體的綜合性企業。