數量也就越多。染料從纖維表層擴散進入纖維內部并發生染著的速度自然也就越快、數量也就越多的緣故。

       應對措施：繞筒要均勻

       所謂“均勻”是指繞筒張力要均勻、繞筒密度也要均勻。實際生產證明手工繞筒速度雖快，但很難達到“均勻”的要求。因此，最好是采用機器繞筒，其繞筒效果相對較好。

       2．2前處理
       染前處理對天然纖維而言主要是去除其共生物。對滌綸等合成纖維來說則是去除其人為的后加“雜質” 包括紡絲或織造過程中加入的油劑以及沾污的油垢、灰塵、色素等。其中，最值得注意的是油劑。油劑中含有潤滑劑、乳化劑、抗靜電劑等。施加油劑對滌綸等合成纖維的紡絲、織造是必要的。但在染整加工時必須將油劑洗除倘若染前不洗滌，帶著這些油劑染色，油劑會在滌綸表面形成一層“阻染膜”，妨礙染料向纖維內部均勻擴散、滲透。因而，容易造成上色不勻，產生色花、色斑等染疵。而且，還會使浮色增加，影響色牢度。如果染前處理工藝不到位，纖維上的油劑去除不勻，就可能產生云狀色花；如果在染色過程中，染液中的染料分散穩定性差，出現凝聚現象，這些油劑又會與染料的聚集體結合，沾附染色物而產生色斑。

       必須注意的是前處理后一定要清洗干凈，否則容易造成染花疵病。

       應對措施：加強染前凈化處理

       在染色前，先將染色物在淡堿液中(必要時可加入適量耐高溫、不起泡的表面活性劑)于120 ℃處理2Omin(注意，堿濃不可太高，以免滌綸水解)。排液后清洗一次，必要時經酸中和，然后再實施染色。目的有二個：

       (1)將纖維中的低聚物，大部份萃取出來，并在溶解狀態下排出機外，這樣可以顯著減少染浴中低聚物的含量。

       (2)將紡絲或織造過程中施加在纖維或織物上的油劑以及沾污的油垢、灰塵、色素、花衣等去除。

       2．3染料選用
       分散染料不含磺酸基(一S03Na)、羧酸基(一COONa)等親水性基團，只含部分羥基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等極性基團，因此，親水性很差，幾乎不溶于水。只能借助于陰離子分散劑將染料微粒包復后，分散在水中。然而，在100℃以上高溫和染液快速流動雙重因素的作用下，分散劑分子與染料微粒之間的“包復能”會降低。如果所包復的染料微粒游離出來，就會重新聚集成更大的染料顆粒。這種現象即為分散染料的“高溫凝聚性”不同結構的分散染料，其熱凝聚現象不同。

       大體可分三種：一為不易發生熱凝聚。這類染料不會因升溫、降溫或相互碰撞而凝聚。使用這樣的染料染色一般不會造成染色不勻或色斑色漬。

       二為容易發生熱凝聚但隨著染料分子向纖維內部擴散，染料的聚集體會再度解聚，只要染料在纖維表面吸附均勻，一般就不會造成色花、色漬。

       三為容易發生熱凝聚，而且在染色過程中，又難以解聚。使用這類染料染色時，特別是當使用的分散劑或勻染劑高溫分散能力較差時，就很容易由于染料的熱凝聚而造成色澤不勻。甚至由于染料聚集體與染液中的低聚物、油劑、纖維屑等雜質相結合而產生焦油化物由于高溫高壓染色的方式對染液具有很強的過濾性．對染液的分散均勻性要求很高。

       因此，一旦染料選用不當．在升溫或降溫過程中染液產生聚集現象．筒軸外層內層便會產生遞減性色差。倘若卷筒張力、密度不勻．筒軸各部位也會產生深淺差異性色花。

       應對措施：選用熱凝聚性小的分散染料