在紡織機械領域中,涉及的裝備種類繁多,而其中,更有數以萬計的專件器材產品，槽筒便是其中之一。北京超塑新技術有限公司是國內專業生產金屬槽筒的企業之一，也是國家級高新技術企業。20年來，該公司一直利用自身擁有的環保加工工藝進行槽筒產品生產，且在生產過程中，不斷通過改造和創新提升企業加工技術水平。

　　隨著中國紡織工業轉型升級的不斷深入，以及企業各種生產成本的持續增長，紡織企業正積極探索更好的生產經營模式。因此，對于裝備技術自動化程度的提升，理所當然地成為了紡企關注的焦點。紡織企業大都寄希望借此來提高企業的生產效率，提高產品品質，減少用工等。自動絡筒機便是紡企在設備自動化需求中的重要一環，且這一產品也在隨著產業升級的步伐加快，市場不斷擴大。北京超塑槽筒加工技術一直跟隨著自動絡筒機性能提升的需求不斷提高。

在自動絡筒機上可看到槽筒的運轉情況。
　　　

　　環保工藝節能翻番

　　槽筒產品的加工包括了鑄造技術和超塑技術等，北京超塑則一直立足于第二種方式進行槽筒產品的加工生產，且該公司還是國際上第一家利用超塑成型技術生產槽筒的企業。據該公司總經理韓道順介紹，北京超塑早在設立之初，就主要基于對超塑技術的研究和開發，進行相關產品的生產,目前,企業已研發生產自動絡筒機槽筒、大直徑槽筒、松式絡筒機槽筒、并紗機槽筒、繞線機槽筒等九大系列的槽筒產品,年產能18萬只左右。

　　槽筒的質量、性能直接影響絡紗速度和紗線卷裝成型的質量，其溝槽設計、表面處理狀況、耐磨性等都是槽筒總體質量水平的重要指標。北京超塑所依托的“超塑技術”其突出特點便是可實現槽筒產品的一體化成型，這一技術在很大程度上保障了槽筒產品生產的標準化和一致性。韓道順表示，超塑加工技術與鑄造技術相比，生產方式更為環保。鑄造加工技術在生產過程中會產生大量污染物，或者消耗大量的焦炭，在材料利用率方面，采用鑄造加工技術產生的材料損耗也遠遠大于超塑技術，由此企業在生產過程中也會形成大量廢料，若再次利用，重新熔煉鑄造，又會形成相應的能源損耗。而另一類膠木槽筒，其材料則很難通過自然環境降解，若回用，則會形成新的能耗。

　　立足于超塑加工技術所具備的先天技術優勢，北京超塑還在槽筒研發生產中不斷加強對于槽筒材料的研究與創新。經過多年的生產實踐，北京超塑在槽筒使用材料方面不斷優化，目前所使用的超塑合金材料，其終端槽筒產品也比其他材料的槽筒產品更具優勢。據該公司技術中心主任謝業輝表示：“超塑槽筒一直是槽筒里面的節能精英，基于工藝形成的中空筒身，使得超塑槽筒比市面上所有槽筒都要輕巧。”一般來說，一個長180毫米，直徑82毫米的槽筒，鋼板材制槽筒重量約為900克，膠木和鑄鋁材制的槽筒質量約為1000克，以鋼板包膠木為材質的槽筒重量則高達1700克，鑄鋼材料的最高約為2500克，北京超塑合金槽筒只有850克,是所有材質中最輕的。槽筒重量，使其在生產中對于電機轉動的能耗和零件損耗都有不同的程度的降低,實現了更為環保的加工狀態。當然，所有這些都以良好的產品品質和性能為前提，而非簡單的產品重量降低。

　　據謝業輝所做的包括鋼板槽筒、膠木及鑄鋁槽筒、鋼板包膠木槽筒以及鑄鋼槽筒等幾類相關產品的橫向性能分析來看，超塑合金槽筒在全年不停歇運轉條件下，年耗電量僅為99度，是類比產品中耗電量最低的，是能耗最高的鑄鋼槽筒年耗電量的三分之一。在北京的電價水平下，超塑合金槽筒的年耗電費用僅為79.1元。然而，這樣的分析還僅僅是基于一支槽筒運轉一年所形成的節能數據。現實狀況是，紡織企業在紡紗過程中所采用的槽筒至少也要幾十個，由此不難看出，光槽筒一項技術的改造，便能幫助紡織企業實現不小的成本節約。　　

　　一個長180毫米，直徑82毫米的槽筒，鋼板材制約為900克，膠木和鑄鋁材制約為1000克，北京超塑合金槽筒卻只有850克。　　　　

　　創新技術一舉多效

　　當記者問及如何看待當前國家以及行業的環保政策時，韓道順和謝業輝均表示，行業和企業的生存，都必須以此為底線。不能再拿資源換效益，其實，這樣的生產方式也并不經濟。環保是每個企業都必須要完成的時代命題，能否做好，關系到的不僅是企業能否生存，也關系到整個中國紡織產業是否有生命力。若有些工序始終被“污染”這頂帽子扣著，中國紡織業的持續發展便可能自斷后路。當前的轉型升級，是產業由低到高的發展過程，“高端化”就必須解決能耗和污染問題，沒有退路也沒有更多選擇。

　　超塑公司立足北京，自然少不了面對苛刻的環保政策，尤其當環境問題成為了北京乃至全國所面對的大問題，這使得超塑必須環保。謝業輝說：“北京超塑長期以來一直將環保作為自己的使命，并不斷追求著在工藝及材料上的創新，實現客戶在使用槽筒過程中，以及企業自身在生產槽筒過程中，都能為節能和環保做一些努力。”

　　據謝業輝介紹，北京超塑剛剛申請了一個專利技術，該技術主要用于超塑成型系統，這一裝備技術能夠讓企業的生產加工更加節能。“以前，超塑的加工過程中，能源消耗比較集中的環節是成型工藝，且該環節工人的勞動強度也非常大。為此，我們在2013年初成功研發設計出了新的成型設備。”

　　成型是槽筒生產的源頭工序和關鍵環節，其加工工藝水平直接影響后續工序。而新的成型工藝，將有效替代之前的人工操作，實現更高的自動化水平，從根本上提高產品質量、生產效率，并能有效降低設備的損耗及能源消耗。

　　“由于新的裝備技術實現了鎖模工藝的自動化，鎖模、施氣、開模等工序的精準度都有所提高，經多次實驗證明，新的成型裝備技術可以有效降低各工序因人為因素而造成廢品比率較高問題。比較之下，可比老加工技術的廢品率減少40%左右。”謝業輝十分看好新技術在降低廢品率以及提升質量方面的突出作用。

　　此外，鎖模工藝操作對于相關人工的體能要求較高，使得公司該工藝加工工人的勞動強度極大，且企業為之付出的成本也自然高出不少。“新的成型裝備技術，可以免除人工鎖模所需耗費的體力，可讓工人集中精力到過程監測和產品檢查上，由此，在降低勞動強度的同時，還可以有效提高產品質量。此外，自動化的操作模式，也讓生產效率提高不少，工人可控制的模具數量提升了一倍。

　　在超塑以往的成型工藝操作模式下，常常會在加工件更換過程中，以及成型期間造成不少熱能浪費，這最終會增加電量的額外消耗。新的成型裝備技術，一方面實現了槽筒成型過程中的不間斷操作，減少不必要的熱能消耗；另一方面，還實現了在封閉環境進行產品加工，將熱能鎖在成型機內，由此產生的電量消耗比常規加工模式可節約15%~20%的用電量。

　　環保加工工藝是北京超塑的特色，也是企業持之以恒的追求，他們在通過對材料以及超塑工藝等方面的研究，不斷提升著公司的技術水平。不管是超塑正在著手進行的成型裝備技術的創新，還是對于更為環保的加熱方式的關注，立足環保，超塑的領導團隊以及技術團隊都相信，企業獲得不僅是良好的社會效益，也包含切實的經濟效益，做好環保，企業所收獲的也必將是N次方的回報。