說到“綠色”這個詞，你很難與印染聯系到一起。在位于太湖之濱的輕紡大鎮――長興夾浦，很多當地企業家都相信，在這里辦輕紡，能不出事就已經是企業的成功了。
　　就在前不久，長興有兩家企業榮登了2013年度浙江省綠色企業(清潔生產先進企業)行列，其中之一正是一家印染企業――浙江盛發紡織有限公司，這也是名單中全省唯一的一家印染企業。
　　　　先上環保設備再上生產線2.4億元投入開啟“綠色夢想”
　　2000年，在外漂泊了3年之后，一個年輕人從繁華的廣州回到長興，回到了這個位于太湖邊的生養之地。此時，夾浦正處于紡織工業的“黃金年代”，他這次回來正是為了“掘金”。
　　又一個三年過去，他投資700萬元，買來一臺印花機和5個染缸，在28畝的土地上打響了印染事業的“第一槍”。這個人正是盛發紡織的老總楊文龍。經過7年的摸爬滾打，“盛發”開始逐漸壯大。當有了一定的原始資本積累后，2010年開始了一場“整改革命”。
　　從這一年開始，近2.4億元技改資金讓企業“大換血”。“先上環保設備，再上生產線。”這是楊文龍提出的技改原則。
　　針對出廠油煙污染，新上定型機配套靜電油煙凈化及廢油回收裝置，通過靜電處理，處理效率達到85%以上，全部淘汰原先的水幕脫油除塵器。同時，鍋爐煙道除塵器又加裝新一代水幕除塵脫硫裝置，煙塵濃度和二氧化硫濃度均低于最新國際標準。
　　隨后，他又淘汰了全部的老舊設備，全部引進國際進口設備。淘汰舊型高浴比、高能耗的染色機、印花機、定型機及蒸汽鍋爐，改用國際先進技術氣流霧化染色機和臺灣節能節水的先進染色機和定型機。“在太湖邊辦廠難免受到條條框框的約束，但我認為，正是這樣的約束才倒逼企業建立長遠發展規劃。作為一個喝著太湖水長大的人，這是我對家鄉能做的最起碼的尊重。”楊文龍說。
　　首建企業中水回用站中水回用率達到60%
　　取樣、化驗、記錄、留存……在盛發紡織的中水回用站內，檢測員王師傅每天早上都要重復這套手工檢測程序。在他那本《盛水中水回用站運行報表》上，清楚地記錄著他在每道工序中檢驗到的水質。
　　1108、570、146、98，這是王師傅在調節池、初沉池、二沉池及出水4項處理工序上手工檢測到的污水cod值(化學需氧量)，經過一步步的過濾，cod含量也逐漸下降。他告訴記者，企業污水在經過水解調解、初沉、兼氧好氧、二沉等一系列生化反應后，將通過管道排往大型污水處理站進行最后的處理。
　　從最初的1100mg/l到現在不到100mg/l，盛發紡織的污水經過預處理后的cod值這兩年一直在走“下坡路”。2011年，“盛發”投入一千萬建設了中水回用站，高標準治理企業污水。這也是長興首個自建中水回用站的印染企業。
　　每天，全廠4個生產車間產生3000噸污水，經過污水處理后一部分將排往污水處理廠，一部分供企業回用。“早在今年以前，我們企業的污水出廠水質的cod值就已經減到了100以下。”楊文龍說。
　　如今，盛發的中水回用率已經達到60%。每年回用廢水約60萬噸，年削減cod值約200多噸。
　　引入能源管理體系每年節省百萬能源成本
　　在“盛發”創造的多個第一中，有一個第一對企業的發展起到了至關重要的作用。2010年下半年，企業正式通過了國家的能源管理體系認證，讓其成為全國印染行業內第一家通過該認證的企業。
　　如今，在“盛發”的車間內，一套成形的能源管理制度正在平穩運行。
　　這里的每條生產線上都引進了3級計量體系，也就是在生產設備上安裝水、電、氣三表實時記錄能源損耗狀況，而這三表的安裝不僅是能源記錄的需要，也成為企業考核員工工資標準的重要工具。
　　在安裝了三表后，“盛發”開始引入員工的績效考核，而考核的主要內容就是能源。以一個月為考核周期，每條生產線上分甲乙兩組，在不同時段進行生產。每個月月初各組長會記錄下“三表”的數據，在月底時再記錄一次，以此算出這個月這條生產線上能源的利用狀況。再對兩個小組的數據進行比較，能源損耗較少的按照管理細則進行獎勵，這一組的每位員工都能得到至少上百元的獎勵。“以前，沒有員工會關心企業的節能降耗問題，所以在生產過程中能源的浪費情況很嚴重，而在這一規定出臺后，企業的能耗與員工的工資直接掛鉤，這就讓員工的節能積極性明顯提高了。”楊文龍說。
　　如今，“盛發”的單位產量綜合能耗已經從導入能源體系前的15kgce/100m下降到了現在的10kgce/100m，原來占到企業總成本30%的能耗成本也直降10個百分點，只占到了20%。這意味著在一年不到的時間里為企業省下了100多萬元的能源支出成本，而隨著能源管理制度繼續在企業中起作用，這一數字還將繼續下降。